關(guān)于鋁合金零件機(jī)加工難點(diǎn)怎么解決這個(gè)問題，相信是不少從事機(jī)械加工行業(yè)的朋友想要了解的，為幫助大家解決這一問題，下面來給大家作個(gè)簡單的講述。

鋁合金零件加工難點(diǎn)有時(shí)候令操作人員特別地束手無策，下面就以鋁合金薄壁零件的加工為例為大家介紹：

在機(jī)械加工中由于變形影響零件的尺寸、形位公差的問題，以高速、低進(jìn)刀、低切深的加工方法，通過一次裝夾完成零件全部關(guān)聯(lián)尺寸的加工，從而降低零件在加工過程中由切削力過大而引起的變形，避免加工基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不能重合產(chǎn)生的誤差，提高零件的尺寸精度和形位精度。

1、問題的提出：

在零件的機(jī)械加工過程中，常常會由于內(nèi)應(yīng)力而產(chǎn)生變形，尤其是有色輕金屬如鋁、鎂合金的加工。內(nèi)應(yīng)力引起的翹曲、側(cè)彎和扭曲等形式的變形頻繁出現(xiàn)，會嚴(yán)重影響零件的加工質(zhì)量及加工效率，特別是對于薄壁、薄板類零件表現(xiàn)得尤為突出。如何最大限度地減少或消除零件的變形，保證產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，多年來一直是我們研究的課題。

2、原因分析：

為提高鋁合金的加工和使用性能，在加工前需要通過熱處理(淬火處理+時(shí)效處理)的途徑提高強(qiáng)度。材料在淬火過程中產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，時(shí)效過程不能完全釋放淬火過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

在后續(xù)的機(jī)械加工過程中，新的切削應(yīng)力產(chǎn)生，隨著材料的不斷去除，內(nèi)應(yīng)力的平衡狀態(tài)被打破，內(nèi)應(yīng)力重新分布，直至達(dá)到新平衡過程而產(chǎn)生變形，使零件失去應(yīng)有的加工精度。而且當(dāng)零件表面的應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)，還會產(chǎn)生裂紋。

3、解決辦法：

針對以上原因，對于鋁合金薄壁、薄板類零件采用“套材”法進(jìn)行加工?！疤撞摹狈ň褪且淮窝b夾完成所有尺寸加工后，再將零件從毛坯中掏出的加工方法。

套材過程包括銑上面→粗銑內(nèi)腔→粗銑外形→精銑外形→精銑內(nèi)腔→精銑底面→點(diǎn)(鉆)孔→切斷等工藝。

由于整個(gè)過程是在一次裝夾中完成的，在切斷之前，由于零件與毛坯材料底面連接，所以內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生不會造成零件有較大變形，在整個(gè)過程中零件尺寸穩(wěn)定。

在切斷時(shí)，需要讓毛坯材料與零件材料在底面有0.1mm粘連，以保證在整個(gè)“套材”過程中零件有足夠的強(qiáng)度抵抗加工過程中產(chǎn)生的切削應(yīng)力。

將零件從毛坯中切下后，零件雖由于應(yīng)力釋放而發(fā)生變形，但是零件上各相對尺寸不會改變，只需要增加校正工序校平底面所有尺寸、形狀均可恢復(fù)正確。